горячие темы Смотреть Скрыть
Новости компаний
Рязанская область
23 декабря 2016, 18:02 0
Редакция «ФедералПресс» / Аркадий Канунников

Умное производство

АО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» – крупнейший перерабатывающий завод в Центральном федеральном округе. По статистике, каждый седьмой автомобиль в Москве ездит на бензине, произведенном в Рязани, и более половины самолетов вылетают из Домодедово и Шереметьево именно на рязанском авиакеросине. Несмотря на то, что предприятие было создано в 1960 году, сегодня это современное производство. Здесь осваивают новые, экологичные виды продукции, работают над увеличением выхода светлых нефтепродуктов, внедряют систему автоматизированного управления производством и держат курс на импортозамещение. Подробности – в материале «ФедералПресс».

Главный в ЦФО

За прошедшие с момента запуска десятилетия Рязанская НПК выросла до впечатляющих размеров – сейчас только основная производственная площадка занимает территорию более 900 гектаров, «город в городе». Схема завода также напоминает город – со своими улицами (порядка 30 км автодорог), крупными деловыми строениями и небольшими «домиками». Только вместо домиков здесь – операторные и лаборатории, а вместо торгово-развлекательных и административных центров – почти три десятка сложнейших технологических установок. К примеру, установка каталитического крекинга вполне может считаться небоскребом – ее высота достигает 80 метров. Есть в этом городе и своя железнодорожная станция – эстакада точечного налива нефтепродуктов. Отгрузка более 80 % продукции на заводе ведется железнодорожным транспортом.

За 56 лет своего существования Рязанская нефтеперерабатывающая компания переработала более 701 млн тонн нефти, выработав более 310 млн тонн бензина. Производственная мощность завода составляет 17,8 млн тонн нефти в год. Здесь производят самые востребованные нефтепродукты – это высокооктановые автомобильные бензины и дизельное топливо высшего экологического класса «Евро-5», авиационный керосин, судовое топливо, дорожные и строительные битумы и многое другое.

По производственной цепочке

В общих чертах производство различных нефтепродуктов выглядит так: поступившая на завод нефть обессоливается и обезвоживается , после чего разделяется на фракции (бензин, керосин, дизель, мазут и вакуумный газойль). Затем выделенные фракции «облагораживают» – путем гидроочистки избавляют от серы. После чего каждая фракция обрабатывается строго определенным способом: к примеру, бензиновая фракция после обработки становится более высокооктановой (так, октановое число 60 вырастает до 90 или 95-х).

Последние несколько лет РНПК активно реализует программу импортозамещения. Так, в 2015 году предприятие ввело в эксплуатацию установку низкотемпературной изомеризации – «ИЗОМАЛК-2», которая позволяет получать компоненты бензина с октановым числом до 92-х пунктов. Объект построен по российским технологиям.

«Проектирование, базовый лицензионный проект – все создано российскими технологами и инженерами. На данной установке используется катализатор низкотемпературной изомеризации нормального гексана и пентана – тоже продукт российских разработчиков, создан «Ангарским заводом катализаторов и органического синтеза», который также входит в структуру «Роснефти», – рассказывает начальник управления производством АО «Рязанская нефтеперерабатывающаякомпания» Игорь Кулаков. В РНПК катализатор подтвердил свои высокие эксплуатационные характеристики и уже используется на других НПЗ компании.

Результаты подтверждают – отечественный катализатор показал отнюдь не худший, а где-то даже лучший результат по сравнению с ранее использовавшимися импортными катализаторами. В настоящее время компания активно переходит на использование отечественных катализаторов», – добавил Игорь Кулаков.

Точечный налив

После того, как все выделенные из нефти фракции прошли предусмотренную технологией обработку, происходит смешение определенных компонентов. Мало кто знает, но обычный бензин, к примеру, состоит из десяти-двенадцати компонентов, а дизтопливо – из двух-трех компонентов. Готовые нефтепродукты отгружаются заказчику на установке точечного налива (УТН), которую предприятие реконструировало и запустило на полную мощность в прошлом году.

Сейчас этот участок – основная логистическая составляющая завода, здесь производится отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом. Выглядит это так: составы проезжают по рельсам под эстакадами. Под установкой вагоны приостанавливаются, и под зорким наблюдением товарных операторов в емкости заливаются нефтепродукты. На то, чтобы заполнить одну цистерну уходит семь-восемь минут.

В 2014–2015 годах на объекте была проведена реконструкция эстакады, в 2014 году была реконструирована УТН-2. «В операторной установлено новейшее оборудование, позволяющее дистанционно следить за наполнением каждой цистерны. Внутри операторной – система кондиционирования, поддерживающая комфортную температуру зимой и летом», – рассказал Игорь Кулаков.

Хранение

В сутки через территорию Рязанской НПК проходит около 600-700 цистерн. Тем не менее, некоторая часть сырья и произведенной продукции хранится в запасах: согласно федеральному законодательству каждый нефтеперерабатывающий завод должен иметь трехдневный запас сырой нефти, чтобы обеспечить беспрерывную работу на случай перебоев в поставках.

Для хранения сырой нефти и нефтепродуктов на предприятии предусмотрен резервуарный парк, в котором есть резервуары, в том числе, по 50 тыс. м3 . Резервуаров также коснулась модернизация – с 2008 года РНПК продолжает поэтапно заменять устаревшие резервуары на новые.

«Резервуары полностью соответствуют всем требованиям», – пояснил журналистам Игорь Кулаков. Процесс строительства достаточно трудоемкий: на создание одного резервуара (от проектирования до ввода в эксплуатацию) уходит от года до трех лет (в зависимости от масштаба объекта). Есть и другие сложности, которые необходимо решать предприятию: сырая нефть – достаточно коррозийное вещество, поэтому завод уделяет отдельное внимание повышению стойкости используемых материалов и применению реагентной защиты.

На заводе ведется модернизация производства. В результате уже проделанной работы РНПК перешла на выпуск бензинов и дизтоплива высшего экологического класса «Евро-5». Другим видом экологичной продукции стало судовое топливо, соответствующее изменившимся международным требованиям (ужесточения параметров по содержанию серы). На Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России» Рязанская компания получила золотой логотип и звание лауреата за судовое дистиллятное топливо DMFI –с минимальным содержанием серы – до 0,1 %.

«Умный завод»

«Рязанская нефтеперерабатывающая компания из десяти случаев внедрения новшеств в нашей системе – в девяти «пилот», – говорит Кулаков. В ближайших планах заводчан – создание системы автоматизации предприятия. Уже есть дистанционное управление запорной арматурой.На установке подготовки дизтоплива контроль в режиме реального времени за содержанием серы ведется постоянно, и в случае изменений параметров оператор может скорректировать процесс. Следующим этапом должна стать передача автоматике функций таких корректировок.

На каждой технологической установке РНПК есть электронный пульт, куда сводятся все данные о работе установки. Все механизмы управления процессом дублируются. В случае малейших отклонений в работе оборудования оператор или сама система в автоматическом режиме отключит «проблемный» узел, включив в работу дублера. Для полного контроля персонал установки регулярно выходит на визуальный осмотр действующего оборудования. Все по графику, в соответствии с технологической картой.

Завод поэтапно готовит внедрение системы «Умный завод» – с оснащением каждого технологического узла и каждого комплекса поточными датчиками контроля качества и дистанционными механизмами управления.

«Мы сведем управление технологическими процессами в единую систему, – поясняет Игорь Кулаков. – С выводом в главную диспетчерскую на единый экран. С полным оцифровыванием информации о работе каждого механизма, каждого узла и так далее».

В следующем году в РНПК будет запущен в эксплуатацию единый лабораторный комплекс, который объединит лаборатории, рассредоточенные сегодня по территории. Это повысит эффективность их работы.

Однако все эти механизмы и технологии – ничто без квалифицированных специалистов. Завод направляет значительные средства на подготовку и переподготовку персонала, имеет собственный учебный центр. В РНПК действует корпоративная программа «Школа – вуз – предприятие». В 2016 году открылся первый «Роснефть-класс». У завода большой опыт взаимодействия со средними профессиональными образовательными учреждениями региона, на базе Рязанского радиотехнического университета действует кафедра «Химическая технология органических веществ» по подготовке кадров нефтехимии.

Это инвестиции в человеческий капитал, в будущее. Сегодняшним «роснефть-классовцам» предстоит внести свой вклад в развитие этого грандиозного производства.

Добавьте ФедералПресс в мои источники, чтобы быть в курсе новостей дня.
Компании
Роснефть
Присоединяйтесь к нам
Версия для печати
Комментарии читателей
0
comments powered by HyperComments
Twitter 1