С начала 2020 года Уральский дизель-моторный завод, входящий в холдинг «Синара – Транспортные Машины», стал участником национального проекта по производительности труда и поддержке занятости населения. В течение нескольких месяцев на предприятии полностью пересмотрели производственные процессы, существенно изменив подход. На заводе буквально внедрили философию бережливого производства. Что из этого получилось, читайте в материале «ФедералПресс».
Со 170 до 59 дней
Реализация проекта началась на Уральском дизель-моторном заводе в январе текущего года. Первое, с чего начали на предприятии – с анализа и оценки производственного потока. Важно было определить проблемы и понять, где именно скрывались недочеты. Чтобы их устранить, повысить производительность труда и решить амбициозные задачи по охвату 30% отечественного рынка дизельных двигателей на предприятии разработали больше 80 коррекционных мероприятий, среди них:
– обучение персонала
– оптимизация процессов
– снижение запасов
– автоматизация процессов.
В частности, промышленникам удалось сократить изготовление дизель-генераторной установки – основной продукции завода. В 2019 году на сборку одного агрегата, состоящего из 2,5 тысяч деталей, уходило от 114 до 170 дней. Все это время приходилось нести затраты на производство. После внедрения нового подхода на выпуск одной установки стало уходить 59 дней.
«Именно изменение производственных систем, применение технологий бережливого производства закрепляют этот результат. Второй эффект, который мы отметили- сокращение незавершенного производства. Нам удалось сэкономить 35 млн рублей», – сообщил начальник ОРПС ООО «Уральского дизель-моторного завода» Андрей Терещук.
Каждый процесс на заводе разобрали детально. Например, изменили подход к производству коленчатого вала, сформировав и разместив узлы таким образом, что удалось сократить потери ожидания. Для этого пришлось переставить 3 основных станка, практически создав конвейерный тип работы. Были сформированы этапы планирования и правила логистики той или иной изготовленной детали.
Для каждого сотрудника на рабочем месте ввели свою зону ответственности и обязательный порядок. Весь инструмент находится в строго определенных местах, а каждый работник по окончании смены обязан складывать его обратно.
Но куда важнее оказалось внедрение обратной связи с руководством и системы автоматизации.
«Сегодня каждый сотрудник при помощи своего сотового телефона может получать информацию о состоянии оборудования. Можно подать предложение по улучшению, просто сфотографировав объект и надиктовав решение, предложение автоматически попадает к нам», – отмечает начальник отдела развития производственной системы «Уральского дизель-моторного завода» Андрей Терещук.
По словам Терещука, успешными оказались мероприятия по установке сети информационных стендов на территории предприятия. Благодаря этому данные доходят от рабочего до руководства без видоизменений.
«Было организовано 3 информационных стенда, а также 17 информационных досок. Фиксируется что информация появляется у руководителя уже через 15-20 минут после того, как ее отправил рабочий», – добавил Андрей Терещук.
В общей сложности после коррекции производственных процессов на предприятии до 100% увеличили сдачу продукции с первого предъявления, а также в три раза сократили изготовление дизель-генераторной установки.
Эффект для экономики региона и страны
Во внедрение бережливых технологий на УДМЗ инвестировали более 2 млрд рублей. При этом на предприятии получили экономический эффект в виде сокращения производства и повышения производительности труда.
«По инвестициям в площадку было вложено более 2 млрд рублей, в том числе на исследовательские работы. В этом году объем инвестиционных программ составляет 200 млн рублей. С точки зрения заказов этого года, мы конечно немного видим снижение по спросу. Но мы ищем дополнительные ниши, занимаемся сервисом, берем дополнительные заказы на производство, благодаря чему по выручке по итогам года ожидаем снижения не более, чем на 5%», – отметил заместитель генерального директора холдинга «Синара – Транспортные машины» Роман Наговицын.
Сформировав новый эффективный производственный цикл, предприятие готовится увеличивать объемы выпуска продукции. Расширения площадей для этого не понадобится: все можно сделать на существующих мощностях.
«Оптимизация позволила нам освободить целый корпус для развития новых продуктов и создания дополнительных рабочих мест, которые будут организованы на этих площадях», – добавил генеральный директор Уральского дизель-моторного завода Петр Скворцов.
УДМЗ стал одним из 72 свердловских предприятий, которые вошли в нацпроект по повышению производительности труда. К 2024 году в него будут вовлечены 308 промышленных площадок. Перед ними стоит задача за первые три года работы по новому циклу увеличить производительность труда на 10-15%.
«Президентом нам поставлены амбициознейшие задачи – мы должны выйти на темпы прироста производительности труда под 5% в год к 2024 году. В Свердловской области эта работа организована, и от предприятий, участвующих в нацпроекте, мы получаем крайне положительные результаты. При этом на примере УДМЗ мы видим, что растет не только производительность труда: улучшается культура производства, усилены меры безопасности и охраны труда», - отметил заместитель министра промышленности и науки Игорь Зеленкин.
НА УДМЗ работа по реализации нацпроекта велась совместно со специалистами федерального и регионального центров компетенций. Завод получит статус модельного предприятия, а значит, станет примером ориентиром для всех российский компаний, стремящихся к росту производительности труда.
Фото: ФедералПресс / Полина Зиновьева