Технический директор РУСАЛа Виктор Манн в интервью «ФедералПресс» рассказал о новых технологиях на предприятиях компании и экологической ответственности бизнеса.
Виктор Христьянович, в больших компаниях объем научно-исследовательской работы огромен, но, естественно, не все решения потом реализуется. Как проходит этот отбор?
– Конечно, это достаточно долгий процесс, потому что мы должны принимать во внимание большое количество факторов, основные из которых – будет ли эта разработка способствовать заметному улучшению качества продукции, повышению эффективности производственных процессов, снижению экологической нагрузки. Поэтому новые технические решения проходят сложную трехуровневую стадию согласования – их рассматривает технический совет соответствующего дивизиона, научный совет Инженерного центра и научно-технический совет компании. На каждом этапе они обсуждаются, начиная с идеи и потребности заказчика, четкого плана достижения целей проекта, включая соответствие инициативы стратегии и приоритетам компании по достижению конкурентоспособности и экологичности производства.
Что представляет собой «экологическая составляющая»? Год от года требования по экологии к промышленности ужесточаются во всем мире.
– Да, РУСАЛ как глобальная компания следит за изменениями экологического регулирования не только в России, но и в странах, где есть наши производства, где находятся наши рынки сбыта, то есть фактически – это большая часть земного шара. С одной стороны – это сложно, с другой – позволяет нам четче реагировать на все растущие потребности клиентов по всему миру, на их внимание к тому, где и с помощью каких технологий был произведен товар, а также – кем. Таким образом, можно сказать, что развитие мировой науки и техники диктует эти критерии экологичности, за рамками которой твой товар перестает быть конкурентоспособен. Экологические показатели, характеризующие уровень технологии, как правило, это расход сырья, энергии, количество выбросов, сбросов или образующихся отходов на тонну произведенной продукции. К примеру, если мировая наука или современные технологии позволяют достичь низких удельных показателей потребления энергии или выбросов загрязняющих веществ или безотходности производства где-нибудь в мире и эксперты международного класса декларируют о такой возможности, то все производители нацеливаются на достижение таких наилучших показателей, или их превзойти. В нашей стране требования по обеспечению и достижению показателей, соответствующих наилучшим доступным технологиям, закреплены на законодательном уровне.
Как часто приходится жертвовать экономикой ради экологии? В частности, отказываться от внедрения проектов, которые обещают хороший экономический эффект, но несовершенны с точки зрения экологии? Какова судьба этих проектов?
– В РУСАЛе у нас такой дилеммы нет, потому что любые инициативы предлагаются только при условии неухудшения экологической обстановки, и намного чаще – даже с улучшением экологических показателей. Безусловно, экологические проекты, как правило, являются капиталоемкими, и поэтому, одной из задач Технической дирекции является разработка таких решений, которые в комплексе с достижением экологических целей и задач повышают экономическую привлекательность экологических проектов.
В прошлом году полностью завершился перевод на технологию ЭкоСодерберг КрАЗа. Насколько оправдались ожидания по эффекту от внедрения этой технологии? Какие результаты демонстрируют обновленные электролизеры? Как продвигается реализация проекта на других заводах?
– Действительно, в июле прошлого года КрАЗ полностью переведен на технологию «ЭкоСодерберг». Довольно часто при масштабировании новых технологий не достигаются результаты, полученные на опытно-промышленных участках. Однако нам при реализации проекта ЭкоСодерберг на КрАЗе этого удалось избежать, и все заявленные показатели были достигнуты. Если говорить коротко, то модернизация позволила КрАЗу снизить суммарные выбросы на 39%, а выбросы фтористых соединений - на 75% за последние несколько лет. Компания, в соответствии с принятыми на себя обязательствами, продолжает реализовывать экологическую стратегию и на остальных предприятиях. Суммарно на Братском, Новокузнецком, Иркутском алюминиевых заводах уже переведено на технологию ЭкоСодерберг около 25% всех производственных мощностей, и эта доля будет расти, т.к. проект продолжается.
Новым этапом развития РУСАЛа стали технологии РА-300 и РА-400. Как они показывают себя в условиях реального производства? Сколько электролизеров этого типа сегодня работают на заводах компании, и сколько еще планируется ввести в строй?
– Разработанные в РУСАЛе технологии РА-300 и РА-400, действительно зарекомендовали себя с самой наилучшей стороны среди аналогов мировых разработок. Так, РА-300 по расходу электроэнергии демонстрирует лучший уровень среди технологий компании – 12900 кВтч/т алюминия, что соответствует лучшим мировым показателям. С учетом проведенных испытаний новых технологических решений технология РА-300 в среднесрочной перспективе имеет потенциал для дальнейшего улучшения энергетической эффективности.
Экологические показатели электролизера РА-300 были значительно улучшены – частота анодных эффектов снижена до минимальных значений в классе этих электролизеров, а в конструкцию были внесены изменения, позволяющие использовать неформованные материалы, которые, при рециклинге, снижают образование алюмосиликатных отходов на 80 %.
Технология РА-550 несколько лет назад совершила революцию в электролизе. Как сегодня развивается проект? Каких показателей по мощности, выходу по току удалось добиться? Экологические показатели? Последующие перспективы? Ведут ли инженеры РУСАЛа разработки по дальнейшему увеличению силы тока?
– Опытный участок РА-550 эксплуатируется с 2016 г. В рамках 4-х лет опытной эксплуатации подтверждена работоспособность и эффективность основных технических решений, заложенных в конструкцию РА-550.
На момент пуска опытного участка РА-550 сила тока составляла 520 кА, на сегодняшний день достигнута сила тока 550 кА, подтверждена работоспособность технологии на силе тока 560 кА. При испытаниях технологии РА-550 достигнут выход по току на уровне 95 %, и суточная производительность электролизера составляет 4,2 тонны.
Технология РА-550 более экологична, находясь по объемам выбросов фторидов на уровне лучших мировых стандартов алюминиевой промышленности. С учетом отличных характеристик и низких капитальных затрат РА-550 является основной платформой для реализации новых проектов РУСАЛа по строительству новых и экологической модернизации действующих алюминиевых заводов.
Еще одна перспективная технология, которая обещает фантастические – если сравнивать с традиционным процессом электролиза – экологические результаты – инертный анод. Каких результатов уже удалось достичь? Сколько на сегодня металла выпущено по данной технологии?
– Уже много сказано про перспективность и революционность этой технологии. Не будет преувеличением сказать, что прорыва в этой области ждет вся алюминиевая отрасль. Мы полны оптимизма развивать собственные компетенции, и уверены, что на данный момент, у РУСАЛа есть хорошие возможности для качественного скачка. Естественно, на все требуется время, но у нас есть достижения, которые мы можем представить рынку. Самый главный результат разработок и испытаний электролизера с инертным анодом – это достижение стабильного выпуска алюминия в промышленном масштабе.
Минувшим летом РУСАЛ заявил о начале нового этапа испытаний электролизера с инертными анодами нового поколения. Какие уже получены результаты? Можно ли сегодня прогнозировать сроки внедрения инертных анодов в реальное производство?
– Мы добиваемся устойчивых показателей на промышленных прототипах, а именно – снижения себестоимости, повышения качества продукции. Новая конструкция электролизера позволила частично решить указанные цели, но для достижения окончательных результатов еще надо много работать.
РУСАЛ достаточно долго работает над уменьшением выбросов бензапирена, в том числе и за счет использования альтернативного связующего вместо каменноугольного пека. В каких объемах экологичный пек сегодня производится и поставляется на заводы компании?
– Специалисты компании разработали уникальную технологию производства экопека, которая позволяет выпускать продукт, экологические характеристики которого в 2 раза лучше традиционного материала. Благодаря масштабированию этой технологии выбросы бенз(а)пирена будут сокращены на 60%. В настоящий момент с участием наших специалистов идет внедрение технологии на предприятиях-производителях пека. Экопек уже применяется на КрАЗе и БрАЗе, в этом году запланирована поставка около 40 тысяч тонн.
Как в РУСАЛе решается проблема утилизации отработанной футеровки РУСАЛе? Как используются продукты переработки?
– В соответствие с мировой тенденцией РУСАЛ решил вопросы с утилизацией углеродной части отработанной футеровки. Более того, на сегодняшний день, РУСАЛ, единственный в мире, обладает технологией футеровки неформованными углеродными материалами, которые позволяют на 80% снизить отходы алюмосиликатной части. Компания уже перевели на такой вид сырья более 2000 электролизеров, ведутся переговоры с зарубежными компаниями о продаже технологии.
Несколько лет назад инженеры РУСАЛа приступили к созданию технологии, которая позволила бы улавливать серу для последующего использования. Запущен ли сегодня этот проект в промышленных масштабах? Каковы основные его показатели?
– Технология разработана и испытана, ведется строительство опытно-промышленного узла по выпуску товарного продукта и переговоры с потенциальными клиентами о квалификации и возможных объемах потребления продукта.
Прежде РУСАЛ заявлял о планах запустить в 2021 году в Ачинске промышленное производство Экапирена. В чем преимущество этого материала с точки зрения экологии и экономики? На какой стадии реализации находится проект?
– Реализация проекта идет согласно намеченному плану и выпуск продукции начнется уже в текущем году. Годовая мощность участка составляет 5 тыс. тонн в год, что позволит удовлетворить внутренний спрос производителей безгалогенного кабельного пластиката.
Главное преимущество Экапирена перед галогенсодержащими антипиренами заключается в том, что при гашении пламени не выделяются хлорсодержащие газы, которые в большинстве случаев и приводят к гибели людей. Наша разработка выгодно отличается от технологий конкурентов еще и тем, что в качестве сырья используются технические растворы, которые после отработки возвращаются назад в производственный цикл. Это стало возможным благодаря наличию у РУСАЛа уникальной технологии получения глинозема из нефелиновых руд, которая обеспечивает и существенное экономическое преимущество - себестоимость вдвое ниже конкурентов. В планах компании – дальнейшее расширение номенклатуры такой продукции. В частности, мы разрабатываем специальный состав, который позволит заменить в лакокрасочных изделиях и изделиях из ПВХ дорогостоящий диоксид титана, при этом придав продуктам свойства пониженной горючести. Изучаем возможность расширения производства до 30 тыс. тонн с учетом роста спроса, например, в Европе. Пул зарубежных потребителей как раз формируется в настоящее время: рассылаются образцы продуктов и ведутся предварительные переговоры.
Какие были получены результаты от работы опытного производства глинозема из каолинового сырья? Насколько этот способ экологичнее и чище по сравнению с классическими технологиями? Есть ли перспективы его внедрения в промышленных масштабах?
– Алюмохлоридная технология была разработана специально для переработки низкокачественного (высококремнистого) сырья, такого как каолиновые глины. Технология позволяет перерабатывать руды месторождений, расположенных в Южной Сибири, вблизи дешевых источников энергии и потребителей - алюминиевых заводов с минимизацией логистических издержек.
В сравнении с заводами, перерабатывающими руду такого низкого качества, новая технология позволяет сократить расход энергии в 1.8 раз, а углеродный след уменьшить еще более значительно за счет снижения выбросов СО2, поскольку в технологии нет обжига известняка.
Алюмохлоридная технология снижает нагрузку на экологию, т.к. не образуется красного шлама, а отходом или попутным продуктом является чистый кремнезем, а также появляются возможности получения широкого спектра продукции с добавленной стоимостью, такой как высокочистый оксид алюминия для изготовления сапфировых стекол для смартфонов или сепараторов литий-ионных батарей или, к примеру, псевдобемита для катализаторов нефтепереработки. Сроки строительства крупного промышленного производства будут зависеть от сбалансированности потребления глинозема в компании и конечно экономического аспекта.
При производстве глинозема заводы РУСАЛа выпускают ряд побочных продуктов. В частности, оксид скандия, который добывается по собственной технологии компании. В чем ее преимущество с точки зрения экологии по сравнению с зарубежными решениями?
– Действительно, научным центром компании разработана собственная технология получения оксида скандия и абсолютно нового продукта – скандийсодержащего глинозема. Главным преимуществом с точки зрения экологии является то, что наша технология гармонично встраивается в глиноземное производство, она не предполагает применение токсичных реагентов и материалов, соответственно не приводит к образованию дополнительных отходов и стоков. Кроме того, в технологическом процессе поглощается углекислый газ из дымовых газов печей спекания, то есть снижается экологическая нагрузка. Зарубежные же решения связаны с извлечением скандия из кислотосодержащих растворов с помощью таких дорогостоящих и опасных для окружающей среды реагентов, как органические экстрагенты.
К тому же, как было выше упомянуто, созданный нами скандийсодержащий глинозем при дальнейшем использовании в производстве алюмоскандиевых сплавов позволит исключить промежуточную операцию – производство лигатуры, что положительно скажется на экологическом профиле завода, где он производится.
Фото: пресс-служба ОК «РУСАЛ»