Комплекс по переработке отходов в Коломенском округе запущен полностью. Данный комплекс – крупнейший из действующих в России, мощность его переработки – 650 тысяч тонн в год. Суммарный объем инвестиций в предприятие составил 3,5 млрд рублей. Предприятие построено компанией «РТ-Инвест» в рамках реализации нацпроекта «Экология». В ближайшие годы здесь планируют построить завод по термической обработке неперерабатываемых отходов, которые станут топливом. Сейчас в комплекс входят: мусоросортировочный цех, ангар для компостирования, площадка для хранения «хвостов». Корреспондент «ФедералПресс» узнал, как работает новое предприятие.
Все под контролем
Процесс переработки состоит из нескольких этапов: радиационный контроль, взвешивание, сортировка, дробление, отсев и компостирование. Мусоровоз въезжает на территорию комплекса через рамки у въезда. С помощью специальных датчиков определяется уровень радиоактивности: если показатели будут превышены, включится оповещение, и на объекте введут режим ЧС.
Следующая точка после радиационного контроля – весовая. Каждая машина, которая приезжает в этот КПО, подключена к системе автоматического учета и контроля ТКО «АИС-отходы». Камеры в автоматическом режиме распознают номера машин, после проверки и подтверждения электронных талонов на въезд мусоровоз пропускает шлагбаум.
Увидеть рабочую ситуацию журналисту «ФедералПресс» удалось собственными глазами: номер одной из машин в системе не нашли и ее на территорию не пропустили. Но ситуация благополучно разрешилась за пару минут.
«У машины, которая не смогла сразу заехать, не было талона. Легально принять мы ее без него не можем, такая машина отправляется в отстойник, пока на нее заведут талон. Водитель сообщает диспетчеру об отсутствии талона, и тот уже реагирует. Эта система позволяет исключать возможность въезда «левых» мусоровозов непонятно откуда», – рассказал журналистам Андрей Юрченков, заместитель генерального директора управляющей компании «Региональный оператор».
Все машины санкционированы региональным оператором, и данные о них в режиме реального времени передаются в органы власти Московской области. При выезде машины также взвешивают, чтобы определить чистый вес отходов.
Сортировка
Привезенный мусор выгружают на площадку, и здесь он проходит первичную сортировку: вручную люди отбирают крупные и тяжелые вещи, которые могут повредить оборудование, – например, это могут быть куски бордюрного камня.
Крупногабаритные предметы, отобранные в приемном отделении цеха сортировки, направляются на измельчение в дробилку и после – на участок размещения.
Мощность дробилки– более 250 лошадиных сил. До 60 тонн в час составляет мощность дробления. Агрегат оснащен металлическим сепаратором, который помогает исключить попадание металлических деталей в механизм.
«Такие вещи, как старые стулья, диваны, не попадут на помойку. Диван разберут на компоненты и деревянный каркас переработают в щепу. Щепу после этого можно переработать в топливные брикеты», – говорит Андрей Юрченков.
Остальные отходы попадают на специальную ленту, где установлены разрыватели пакетов. Пакеты рвет механизм, и мусор по конвейеру идет в сортировочный цех, где разделяется на полезные фракции – бумагу, пластик, стекло, металл. Смешанные отходы разделяются на четыре группы: вторсырье составляет до 20 %, органическая фракция – до 30–40 %, топливная фракция (RDF), которая будет использована в качестве топлива для цементных заводов, – до 20 % и неперерабатываемые отходы, которые будут захоранивать или сжигать. Их образуется до 40–50 %. Когда будет реализовываться использование RDF, то количество захораниваемых отходов планируется снизить до 20 %.
Для сортировки применяется и ручной труд, и автоматика. Сортировать помогает различное оборудование. Для разделения по фракциям используется барабанный грохот, а оптический сепаратор разделяет разные виды пластика, баллистические сепараторы делят пластик на две группы: на плоский– 2Д (пленка) и объемный – 3Д (бутылки). Магнитный сепаратор необходим для выделения лома черных и цветных металлов. 80 % оборудования в комплексе произведено российской компанией «Экомашгрупп», которая уже оснастила более 100 объектов по всей стране. Компания разрабатывает оборудование с использованием наилучших доступных технологий.
«Если сделать все автоматическое, то вырастет финансовая нагрузка на население, тарифы взлетят – это дорогое удовольствие. А население у нас не самое богатое. Поэтому применен оптимальный экономически целесообразный способ – сочетание ручного и автоматического труда», – рассказал Андрей Юрченков.
Сейчас в цехе сортировки работают две линии: одна для уже рассортированного сухого и вымытого мусора, другая – для смешанного, влажного.
«Завод спроектирован под российские реалии, российский мусор. Сюда привозят как смешанные отходы, так и рассортированные. Рассортированный и нерассортированный мусор никто никогда не смешивает между собой. Это никому не выгодно, потому что из первого на переработку пойдет до 80 %, а из смешанного– только около 20. Лет пять назад я вообще не верил, что кто-то будет сам сортировать мусор, но количество таких людей увеличивается с каждым месяцем», – рассказал Александр Петров, технический директор компании «Экомашгрупп».
Производительность линий сортировки составляет 300 тысяч тонн ТКО в год. Общее количество единиц оборудования – более 100.
Специалисты подчеркивают, что несмотря на то, что сейчас заводы оборудованы различной электроникой и датчиками, сортировка мусора людьми очень нужна.
«Раздельный сбор нужен! При нем сохраняется больше сырья, которое можно переработать и использовать вторично. Если картон чистый, он используется дальше, а если он в общем пакете, то он в остатках продукта, это совершенно другое состояние. Возьмите дома газету и пролейте на нее кофе – она превратиться непонятно во что. Из рассортированного, не испорченного органикой вторсырья, мусора производят более высококачественное вторсырье. С разделенным мусором работать очень приятно»,– рассказал Андрей Юрченков.
Система позволяет также отделять 100 % опасных отходов – батареек, телефонных аккумуляторов, ртутных ламп. В барабанном грохоте мусор отсеивается по размеру, самый мелкий, от 0 до 70 мм, попадает в следующий отдел – ангар для компостирования.
Компостирование
На закрытой площадке со специальными продуваемыми полами размещаются органические отходы. Кучи с мелкой фракцией пересыпаются, продуваются воздухом и орошаются специальной закваской молочнокислых термофильных бактерий. Штаммы этих бактерий разогревают кучу внутри до 70 градусов, происходит ферментация, снижение патогенной микрофлоры, и органическая часть распадается.
«Бурт перекладывается с одного пола на другой с одновременным ворошением и обработкой препаратом трижды. В препарат входят септик, который снижает деятельность патогенных бактерий, грибы для формирования компостной массы и дополнительные ферменты для разложения белков, жиров и углеводов», – рассказалаЛилия Анисимова, биотехнолог компании «Агрокомпост».
Ферментация заканчивается через 14 дней, потом массу отправляют в барабанный грохот, там отделяется мелкий пластиковый и стеклянный мусор от самого органического удобрения. Из всей массы мелкой фракции содержание органики достигает 50 %, остальные 50 приходятся на долю «хвостов».
«После очистки мы делаем анализ на содержание тяжелых металлов, радионуклидов и санитарных показателей, если мы проходим по нормативам, то можем использовать продукт как удобрение, насыщенное азотом и фосфором, если нет – это становится техническим грунтом, который используется при строительстве дорог, насыпей и отсыпей. Среди санитарных показателей: индекс кишечной палочки, энтерококки, сальмонеллез,четыре радионуклида и шесть тяжелых металлов», – рассказала Лилия Анисимова.
Выделяющиеся в процессе брожения газы выходят через систему вентиляции на большой 100-метровый биофильтр, который засыпан щепой. Щепа обработана препаратом «Компостбиофильтр». Он улавливает аммонийные соединения, диоксид азота, диоксид углерода и метан, и из труб выходит очищенный от вредных примесей воздух. Контролировать интенсивность подачи вентиляции сотрудники могут вручную.
Размещение и очистка
Отходы, которые нельзя переработать, размещают на специальной территории, которая оснащена трехслойным противофильтрационным экраном. Экран – это герметичное покрытие из бентонитовых матов, полиэтилена высокой плотности и геотекстиля, он также защищен слоем грунта. Экран предотвращает попадание вредных веществ в почву и грунтовые воды.
Загрязненные сточные воды (фильтрат), образующиеся там, через дренажную систему поступают в очистные сооружения. Для очистки применяются механическая фильтрация, нейтрализация и обратный осмос. Очищенные стоки соответствуют требованиям, которые предъявляют рыбохозяйственным водоемам.
Также весь комплекс оборудован системой дегазации, которая эффективно устраняет запахи. Все технологические процессы, а также мониторинг инженерных систем выведены на центральный автоматизированный пульт управления.
Вся информация о работе комплекса в режиме онлайн передается в органы власти Московской области.
Фото: ФедералПресс / Юлия Иванцова