Компания «Юганскнефтегаз», входящая в «Роснефть», проводит опытные испытания уникального телеметрического комплекса, анализирующего состав и состояние ствола наклонно-направленной скважины. «ФедералПресс» взялся выяснить, какие преимущества новая разработка даст российским нефтяникам.
Полный цикл подготовки месторождения к добыче является технологически сложным процессом, в который вовлечена целая команда высококвалифицированных специалистов с задействованием наиболее передового оборудования. Компании вкладывают средства в разработку месторождений и заинтересованы в получении прибыли, между тем процесс подготовки нефтяной залежи к добыче требует значительных затрат ресурсов и времени, что побуждает индустрию искать новые технологические решения для оптимизации производства.
История бурения скважин началась в 1844 году – тогда член Главного управления Закавказским краем Василий Семенов предложил реализовать в поселке Биби-Эйбат проект на основе идеи Николая Воскобойникова. Работы шли под руководством Семенова и директора Бакинских нефтяных промыслов майора Корпуса горных инженеров Алексеева. Глубина первой в мире скважины составила 21 метр, на реализацию проекта потребовалось три года. В дальнейшем, с 1847 по 1848 год на месторождении Биби-Эйбат была пробурена первая в мире современная нефтяная скважина. Первая нефть была получена 14 июля 1848 года ударным способом с применением деревянных штанг. Официальной датой открытия месторождения считается 1871 год.
С момента открытия первого месторождения технологические решения сильно видоизменили индустрию, преобразив процесс подготовки месторождения к добыче. В XXI веке благодаря инновационным решениям и научным изысканиям процесс подготовки месторождения к добыче нефти сократился с нескольких лет до суток, однако современность предполагает новые вызовы и новые условия существования нефтяной отрасли, что побуждает нефтяников интегрировать новые решения и реализовывать проекты.
В частности, наиболее передовые компании на текущий момент акцентируют внимание не столько на количестве разрабатываемых месторождений, сколько на качестве – основными трендами в отрасли являются цифровизация и внедрение наиболее передовых технологий с целью сокращения расходов на строительство скважин вкупе с увеличением показателей добычи.
Простое решение
В частности, «Юганскнефтегаз» начал тестировать технологию по применению каротажа в процессе бурения наклонно-направленных скважин. Сейчас ведутся опытно-промышленные испытания технологического новшества на двух месторождениях предприятия – Приразломном и Приобском.
Примечательно, что проходящие испытание телеметрическая система и комплекс каротажа согласно государственной политике по импортозамещению полностью являются российской разработкой.
Целью интеграции данной технологии является стремление сократить цикл строительства скважины, исключив отдельный этап работ по проведению геофизических исследований на кабеле или на трубах. Специализированные измерительные приборы, а также комплекс каротажа записывают такие параметры, как удельное электрическое сопротивление, гамма-каротаж, плотность и пористость горных пород. Благодаря применению технологии нефтяники получают оперативную информацию о состоянии ствола скважины и прилегающих к стенке скважины горных породах, свойствах нефтеносного пласта. Данные позволяют получать более точную информацию о фильтрационно-емкостных свойствах пласта перед окончательным спуском для заканчивания скважины. Кроме того, благодаря отслеживанию каротажных значений можно корректировать траекторию, исходя из фактически установленных, а не смоделированных геологических параметров, что обеспечивает точность проводки ствола скважины. Телеметрический комплекс и модули каротажа спускаются в скважину в составе компоновки низа бурильной колонны и находятся над долотом и винтовым забойным двигателем.
Главный специалист сектора наклонно-направленного бурения и долотного сопровождения Управления технологий и инжиниринга бурения «Юганскнефтегаза» Александр Беспалов рассказал журналистам «ФедералПресс», что применение технологии уже показало хороший результат – сокращение цикла строительства наклонно-направленной скважины достигло 1,5–3 суток.
Выгодные перспективы
Каротаж в процессе бурения горизонтальных скважин уже получил широкое распространение на месторождениях предприятия. Специалисты решили внедрить эту технологию при строительстве наклонно-направленных скважин. Измерения производятся по аналогичным параметрам, основным отличием является лишь разница в габаритах трубного оборудования. В компании отмечают, что для обслуживания комплекса не требуется увеличение персонала – основные обязанности ложатся на инженера каротажа, получающего данные телелеметрии.
В данный момент технология проходит испытание при строительстве 15 скважин, две из которых уже закончены бурением. В случае успешного завершения испытаний при бурении всех нефтедобывающих объектов к концу года «Юганскнефтегаз» планирует пробурить порядка 100 скважин с использованием данной технологии каротажа.
По словам Александра Беспалова, концепция системы каротажа разрабатывалась еще в 2017 году, когда приборы научно-производственного предприятия геофизической аппаратуры ЛУЧ-МК-2014 проходили опытные испытания на 21 скважине предприятия. Кроме того, комплекс был доработан совместными усилиями нефтяников и фирмы-изготовителя.
В условиях мирового кризиса, вызванного пандемией коронавируса и дестабилизацией цен на рынке ввиду возникавших ранее разногласий участников сделки ОПЕК+, российская нефтяная промышленность делает ставку на наращивание технологического преимущества, что в перспективе может оказаться наиболее выигрышной стратегией. «Юганскнефтегаз» сможет в кратчайшие сроки подготавливать новые объекты к добыче, не затрачивая дополнительные средства на строительство, воплощая принцип «из качества исходит количество».
Фото: ООО «РН-Юганскнефтегаз»